Corrective Maintenance: Pengertian, Tujuan, Keuntungan, dan Langkahnya

Daftar Isi

Ilustrasi corrective maintenance untuk mengembalikan peralatan yang mengalami gangguan ke kondisi operasional.

Kelas Teknisi | Corrective maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan setelah ditemukan fault, kerusakan, atau kondisi yang menyebabkan peralatan tidak mampu menjalankan fungsi yang dipersyaratkan secara normal. Tujuannya adalah menghilangkan penyebab gangguan dan mengembalikan peralatan ke kondisi di mana fungsi yang dibutuhkan dapat dijalankan kembali.

Dalam praktik industri, corrective maintenance dapat berupa tindakan sederhana seperti mengencangkan terminal yang longgar, mengganti bearing, mengganti fuse dan sensor, memperbaiki kebocoran, hingga overhaul komponen mesin yang mengalami kerusakan.

Corrective maintenance merupakan bagian dari strategi maintenance yang hampir selalu dibutuhkan karena tidak semua kegagalan dapat dicegah sepenuhnya. Namun, penggunaannya harus disesuaikan dengan tingkat kritis aset, dampak downtime, keselamatan, biaya perbaikan, dan kebutuhan produksi.

Pengertian Corrective Maintenance

Corrective maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan setelah suatu fault dikenali dengan tujuan mengembalikan item atau peralatan ke kondisi yang mampu melakukan fungsi yang dipersyaratkan.

Artinya, tindakan corrective maintenance dimulai karena sudah terdapat kondisi abnormal atau kerusakan yang perlu diperbaiki. Fault tersebut dapat ditemukan oleh operator, teknisi, sistem monitoring, alarm, inspeksi rutin, maupun ketika dilakukan preventive maintenance.

Contoh sederhananya adalah ketika teknisi melakukan inspeksi pada pompa dan menemukan mechanical seal mulai bocor. Meskipun pompa masih dapat beroperasi, perbaikan terhadap seal tersebut termasuk tindakan korektif karena fault sudah dikenali.

Intinya:

Corrective maintenance dilakukan setelah fault atau kerusakan diketahui, kemudian tindakan dilakukan untuk mengembalikan fungsi peralatan.

Apakah Corrective Maintenance Sama dengan Breakdown Maintenance?

Keduanya sering digunakan dengan arti yang sama, tetapi secara teknis sebaiknya dibedakan.

Corrective maintenance merupakan istilah yang lebih luas. Perawatan korektif dapat dilakukan setelah ditemukan fault meskipun peralatan belum mengalami kegagalan total.

Sementara breakdown maintenance umumnya merujuk pada tindakan perbaikan setelah peralatan benar-benar mengalami breakdown atau kehilangan fungsi sehingga tidak dapat beroperasi sebagaimana mestinya.

Sebagai contoh:

• Bearing motor terdengar abnormal tetapi motor masih dapat beroperasi → fault telah diketahui dan dapat dijadwalkan untuk corrective maintenance.
• Bearing motor macet hingga motor berhenti → terjadi breakdown dan diperlukan perbaikan setelah kegagalan.

Jenis Corrective Maintenance

1. Immediate Corrective Maintenance

Immediate corrective maintenance adalah tindakan perbaikan yang dilakukan segera setelah fault terdeteksi karena penundaan dapat memberikan dampak besar terhadap keselamatan, operasi, lingkungan, atau produksi.

Contohnya adalah pompa proses utama berhenti, circuit breaker tidak dapat bekerja, sistem pendinginan mesin gagal, atau conveyor utama produksi mengalami kerusakan.

2. Deferred Corrective Maintenance

Deferred corrective maintenance merupakan tindakan korektif yang dapat ditunda dan dijadwalkan karena kerusakan belum memberikan dampak kritis terhadap fungsi utama sistem.

Sebagai contoh, lampu indikator panel mati tetapi seluruh fungsi proteksi dan kontrol masih normal. Penggantian lampu dapat dimasukkan ke jadwal maintenance berikutnya jika hasil penilaian risiko menunjukkan kondisi tersebut aman untuk ditunda.

Tujuan Corrective Maintenance

1. Mengembalikan Fungsi Peralatan

Tujuan paling utama adalah mengembalikan mesin, sistem, atau komponen ke kondisi yang mampu menjalankan fungsi yang dibutuhkan.

Perbaikan tidak selalu berarti membuat peralatan kembali seperti baru, tetapi harus memastikan peralatan memenuhi persyaratan operasi dan keselamatan yang telah ditentukan.

2. Mengurangi Waktu Downtime

Untuk aset yang memengaruhi produksi, semakin lama proses perbaikan berlangsung semakin lama pula downtime yang harus ditanggung perusahaan.

Karena itu corrective maintenance perlu didukung diagnosis yang cepat, tenaga teknisi yang kompeten, prosedur kerja yang jelas, serta ketersediaan spare part.

3. Menghilangkan Sumber Kerusakan

Perawatan korektif sebaiknya tidak berhenti pada penggantian komponen yang rusak. Jika kerusakan terjadi berulang, teknisi perlu mencari root cause atau akar penyebabnya.

Misalnya fuse motor sering putus. Mengganti fuse memang mengembalikan sistem sementara, tetapi teknisi tetap perlu memeriksa kemungkinan short circuit, motor overload, insulation failure, kabel bermasalah, atau rating proteksi yang tidak sesuai.

4. Menjaga Availability Peralatan

Perbaikan yang cepat dan tepat membantu mengurangi waktu ketika aset tidak tersedia untuk beroperasi. Hal ini penting terutama pada mesin yang menjadi bottleneck produksi atau fasilitas yang tidak memiliki unit cadangan.

5. Mencegah Kerusakan Berkembang Lebih Besar

Fault kecil yang dibiarkan dapat berkembang menjadi kegagalan lebih serius. Bearing yang mulai aus, misalnya, dapat meningkatkan getaran dan temperatur sebelum akhirnya merusak shaft atau komponen lainnya.

Contoh Corrective Maintenance di Lapangan

Peralatan	Kerusakan	Tindakan Corrective
Motor listrik	Bearing aus	Mengganti bearing dan memeriksa alignment
Pompa	Mechanical seal bocor	Mengganti seal dan memeriksa shaft
Panel listrik	Terminal terbakar	Mengganti terminal dan mencari penyebab overheating
Conveyor	Belt rusak atau bergeser	Repair atau replacement dan melakukan alignment
Sensor	Pembacaan tidak normal	Pemeriksaan wiring, kalibrasi, atau penggantian sensor
Sistem pneumatik	Kebocoran udara	Mengganti hose, fitting, seal, atau komponen yang bocor

Langkah-Langkah Corrective Maintenance

1. Menerima Laporan Gangguan

Proses biasanya dimulai ketika operator, sistem monitoring, atau teknisi menemukan abnormality. Informasi awal sebaiknya mencatat equipment tag, lokasi, waktu kejadian, kondisi operasi, alarm, dan gejala yang muncul.

2. Identifikasi Masalah

Teknisi melakukan pemeriksaan awal untuk memastikan jenis gangguan dan menentukan bagian peralatan yang bermasalah.

Pada peralatan listrik, langkah ini dapat melibatkan pemeriksaan visual, tegangan, arus, continuity, insulation resistance, alarm, protection trip, atau parameter lain sesuai jenis peralatan.

3. Amankan Peralatan

Sebelum pekerjaan dilakukan, peralatan harus ditempatkan pada kondisi aman sesuai prosedur perusahaan. Sumber energi listrik, mekanis, pneumatik, hidrolik, termal, atau energi tersimpan lainnya perlu diisolasi apabila diperlukan.

Keselamatan: tindakan corrective maintenance tidak boleh langsung dilakukan hanya karena produksi ingin segera berjalan. Prosedur isolasi energi, izin kerja, LOTO, penggunaan APD, dan persyaratan keselamatan lain tetap harus dipenuhi sesuai pekerjaan dan aturan perusahaan.

4. Lakukan Diagnosis

Diagnosis bertujuan menemukan bagian yang gagal dan penyebab yang paling mungkin. Teknisi dapat menggunakan drawing, manual, histori maintenance, data vibration, thermography, hasil pengukuran listrik, diagnostic software, maupun metode troubleshooting lainnya.

5. Tentukan Root Cause

Pada kerusakan signifikan atau berulang, lakukan analisis akar penyebab. Metode seperti 5 Why, fishbone diagram, FMEA, atau Root Cause Analysis (RCA) dapat digunakan sesuai tingkat kompleksitas.

Langkah ini membantu menghindari pola maintenance yang hanya mengganti komponen tanpa mengetahui penyebab sebenarnya.

6. Siapkan Rencana Perbaikan

Setelah diagnosis dilakukan, tentukan pekerjaan yang dibutuhkan, spare part, tools, tenaga kerja, estimasi waktu, prosedur keselamatan, serta kebutuhan dukungan dari departemen lain.

7. Lakukan Perbaikan atau Penggantian

Teknisi melakukan repair, adjustment, alignment, calibration, replacement, cleaning, tightening, atau tindakan teknis lainnya sesuai penyebab kerusakan.

8. Pengujian dan Verifikasi

Setelah pekerjaan selesai, lakukan pengujian sebelum peralatan dikembalikan ke operasi normal.

Parameter yang diperiksa dapat meliputi fungsi, arus, temperatur, getaran, tekanan, kebocoran, suara, interlock, alarm, proteksi, serta kualitas produk tergantung jenis equipment.

9. Kembalikan Peralatan ke Operasi

Jika hasil pengujian sesuai, peralatan dapat diserahkan kembali kepada bagian operasi mengikuti prosedur perusahaan.

10. Dokumentasikan Hasil Maintenance

Data maintenance sebaiknya tidak berhenti pada tulisan “sudah diperbaiki”. Catat setidaknya:

• equipment yang mengalami fault;
• tanggal dan waktu kerusakan;
• failure mode;
• penyebab kerusakan;
• tindakan perbaikan;
• spare part yang digunakan;
• jumlah tenaga kerja;
• waktu perbaikan;
• downtime;
• hasil testing;
• rekomendasi tindak lanjut.

Data semacam ini penting untuk analisis reliability. ISO 14224, misalnya, mengelompokkan data reliability dan maintenance ke dalam data equipment, failure, serta maintenance termasuk tindakan, sumber daya, konsekuensi maintenance, dan downtime.

Keuntungan Corrective Maintenance

1. Tidak Membutuhkan Maintenance Berlebihan pada Aset Non-Kritis

Untuk komponen murah, mudah diganti, tidak berbahaya, dan tidak memberikan dampak besar ketika gagal, menjalankan komponen hingga terjadi fault kemudian memperbaikinya dapat menjadi strategi yang ekonomis.

2. Sumber Daya Digunakan Ketika Dibutuhkan

Tenaga kerja dan spare part digunakan ketika ditemukan kebutuhan perbaikan, sehingga perusahaan tidak melakukan pekerjaan preventif yang tidak memberikan manfaat pada aset tertentu.

3. Cocok untuk Kerusakan yang Sulit Diprediksi

Tidak seluruh kegagalan dapat diprediksi melalui interval waktu atau monitoring kondisi. Corrective maintenance tetap dibutuhkan untuk menghadapi kerusakan acak tersebut.

4. Dapat Dikombinasikan dengan Strategi Maintenance Lain

Perusahaan tidak harus memilih hanya satu strategi. Aset kritis dapat menggunakan preventive atau predictive maintenance, sementara aset non-kritis tertentu dapat menggunakan run-to-failure yang diikuti corrective maintenance.

Kekurangan Corrective Maintenance

Corrective maintenance juga mempunyai keterbatasan yang perlu diperhitungkan.

1. Downtime Sulit Diprediksi

Jika peralatan berhenti secara mendadak, jadwal produksi dapat terganggu dan perusahaan mungkin tidak memiliki waktu untuk merencanakan pekerjaan secara optimal.

2. Kerusakan Sekunder Bisa Terjadi

Komponen yang dibiarkan bekerja sampai gagal dapat merusak komponen lain. Bearing yang rusak parah, misalnya, dapat menyebabkan kerusakan shaft, housing, coupling, atau rotor.

3. Kebutuhan Spare Part Bisa Mendadak

Jika spare part tidak tersedia, downtime dapat menjadi jauh lebih lama karena perusahaan harus menunggu proses pembelian atau pengiriman.

4. Biaya Kehilangan Produksi Bisa Tinggi

Biaya corrective maintenance tidak hanya berasal dari spare part dan tenaga teknisi. Kehilangan produksi selama mesin berhenti dapat jauh lebih besar daripada biaya repair itu sendiri.

5. Tidak Cocok untuk Semua Aset

Strategi menunggu kerusakan tidak cocok diterapkan secara sembarangan pada sistem keselamatan, proteksi, equipment kritis, fasilitas dengan konsekuensi lingkungan besar, atau peralatan yang kegagalannya dapat membahayakan manusia.

Perbedaan Corrective dan Preventive Maintenance

Aspek	Corrective Maintenance	Preventive Maintenance
Waktu dilakukan	Setelah fault dikenali	Sebelum terjadi failure berdasarkan interval atau kriteria tertentu
Tujuan utama	Mengembalikan fungsi	Mengurangi kemungkinan kegagalan atau degradasi
Perencanaan	Dapat terencana atau tidak terencana	Umumnya terencana
Downtime	Berpotensi tidak terduga	Lebih mudah dijadwalkan
Cocok untuk	Aset tertentu yang risiko kegagalannya dapat diterima	Aset yang perlu dijaga sebelum mengalami kegagalan

Pembahasan lebih lengkap mengenai perawatan terjadwal dapat dibaca pada artikel preventive maintenance.

Kapan Corrective Maintenance Sebaiknya Digunakan?

Corrective maintenance lebih masuk akal untuk aset tertentu apabila:

• harga komponen relatif murah;
• penggantian dapat dilakukan dengan cepat;
• kegagalan tidak menimbulkan risiko keselamatan;
• kerusakan tidak menyebabkan kerusakan sekunder yang besar;
• tersedia unit standby atau redundansi;
• downtime tidak berdampak signifikan terhadap produksi;
• spare part tersedia;
• preventive maintenance tidak memberikan keuntungan ekonomis yang berarti.

Sebaliknya, semakin besar konsekuensi kegagalan suatu aset terhadap keselamatan, produksi, lingkungan, kualitas, atau biaya, semakin penting untuk mengevaluasi strategi preventive, condition-based, predictive, atau reliability-centered maintenance.

KPI Corrective Maintenance yang Perlu Dipantau

MTTR

Mean Time To Repair (MTTR) digunakan untuk melihat rata-rata waktu yang diperlukan dalam melakukan tindakan pemulihan atau perbaikan sesuai definisi KPI yang digunakan perusahaan.

MTTR = Total Waktu Perbaikan / Jumlah Perbaikan

MTBF

Mean Time Between Failures (MTBF) dapat digunakan pada equipment repairable untuk melihat rata-rata waktu operasi antara kegagalan sesuai basis perhitungan yang telah ditetapkan.

Downtime

Catat berapa lama peralatan tidak dapat menjalankan fungsi akibat failure dan aktivitas maintenance. Data ini sangat berguna untuk menentukan equipment mana yang paling memengaruhi proses produksi.

Repeat Failure

Jika komponen yang sama terus mengalami kerusakan dalam interval pendek, tindakan maintenance sebelumnya perlu dievaluasi. Repeat failure dapat menjadi tanda bahwa root cause belum diselesaikan.

Kesimpulan

Corrective maintenance adalah tindakan pemeliharaan yang dilakukan setelah fault atau kerusakan dikenali untuk mengembalikan suatu mesin, komponen, atau sistem agar dapat menjalankan fungsi yang dibutuhkan.

Corrective maintenance tidak selalu identik dengan breakdown maintenance karena tindakan korektif dapat dilakukan sebelum suatu equipment mengalami kehilangan fungsi secara total.

Tahapannya meliputi pelaporan gangguan, identifikasi masalah, pengamanan peralatan, diagnosis, analisis penyebab, perencanaan repair, pelaksanaan pekerjaan, testing, commissioning kembali, dan dokumentasi.

Strategi ini dapat ekonomis untuk aset non-kritis dengan konsekuensi kegagalan rendah. Namun, terlalu mengandalkan corrective maintenance pada aset kritis dapat meningkatkan downtime, kebutuhan repair mendadak, serta risiko kerusakan lanjutan. Karena itu strategi maintenance sebaiknya ditentukan berdasarkan tingkat kritis dan konsekuensi kegagalan masing-masing equipment.

Sumber Referensi

EN 13306:2017. Maintenance – Maintenance Terminology.

EN 17007:2017. Maintenance Process and Associated Indicators.

ISO 14224:2016. Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries – Collection and Exchange of Reliability and Maintenance Data for Equipment.

Saptadi, S. Manajemen Montir dalam Perbaikan Mesin berdasarkan Simulasi Discrete-Event (Studi Kasus: PT. ISTW Semarang). J@ti Undip: Jurnal Teknik Industri.

Karunia, R., Ferdinant, P. F., & Febianti, E. 2017. Usulan Penjadwalan Preventive Maintenance pada Komponen Kritis Mesin Stone Crusher Menggunakan Model Age Replacement. Jurnal Teknik Industri Untirta. DOI: 10.36055/jti.v0i1.3266.

Sari, D., & Ridho, M. 2016. Evaluasi Manajemen Perawatan dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) II pada Mesin Blowing I di Plant I PT Pisma Putra Textile. J@ti Undip: Jurnal Teknik Industri, Vol. 11 No. 2.